Séparateur d’hydrocarbures unique pour project à Malines
Début 2020, Fluvius a chargé l’entreprise Mihali Wegenbouw de réaliser un projet d’assainissement des eaux usées le long du ring de Malines, à proximité de Malines-Nord. Ce qui est remarquable dans ce projet, c’est le séparateur d’hydrocarbures de 13 m de long, fabriqué en plastique à renfort de verre. Les compétences d’ACO ont été sollicitées pour la fabrication et la livraison de ce séparateur d’hydrocarbures unique en son genre. « Il s’agit d’un parfait exemple de travail de précision réalisé sur mesure », affirme l’ingénieur Rony Verbuyst, project manager chez ACO. L’installation du séparateur d’hydrocarbures faisait partie du système d’assainissement du site, où l’eau de pluie et les eaux usées devaient être séparées. Seuls les travaux nécessaires à l’assainissement du réseau d’évacuation des eaux usées devaient être réalisés. « Aucun réservoir tampon ou d’infiltration n’a dû être prévu dans le système d’évacuation des eaux de pluie », explique Ine Schockaert, chef de projet chez Evolta, le bureau d’études impliqué. « La seule condition à laquelle le séparateur d’hydrocarbures devait répondre était le débit devant être traité, en fonction de la capacité de pompage maximale de la cuve de relevage située juste à côté. La difficulté inhérente à cette situation était que les tuyaux d’eau de pluie (d’un diamètre de 1.200 mm) à raccorder se trouvaient à une profondeur non négligeable, ce qui signifie que le séparateur d’hydrocarbures devait lui aussi être installé à une profondeur assez importante. Des ajustements supplémentaires ont donc été nécessaires pour parvenir à nos fins. »
Au départ, il avait été demandé à ACO de fournir un séparateur d’hydrocarbures d’une capacité de 125 l/s. « Nous avions proposé une structure en béton, mais la demande a ensuite été modifiée en faveur d’un séparateur d’une capacité de 165 l/s », explique Rony Verbuyst. « Si nous avions dû fabriquer un séparateur en béton de cette taille, nous aurions dû prévoir une très grande fosse de construction, ainsi que quatre cuves indépendantes, qui auraient dû être raccordées entre elles. Mais l’espace de travail qu’offrait ce projet était limité, et cette possibilité n’a donc pas été retenue. C’est pourquoi nous avons finalement opté pour un séparateur en plastique à renfort de verre (PRV), à savoir l’Oleopator G NS200. Avec une seule cuve sur une surface réduite, ce modèle offre un grand avantage. De plus, l’arrivée et l’évacuation se trouvent à une profondeur d’environ 3 m, ce qui rend impossible l’utilisation de plastique ordinaire. Un avantage supplémentaire de ce type de séparateur est son filtre amovible. Celui-ci peut être nettoyé à tout moment, le séparateur pouvant donc rester opérationnel. Tout comme nos autres séparateurs, ce modèle unique a également été fourni avec un couvercle adapté de classe D 400. Nous sommes en mesure de fournir de tels couvercles pour tous les types de charges. »
Chez ACO, on se réjouit de ce projet : « La qualité et le bon service sont véritablement nos valeurs fondamentales au sein de l’organisation, et j’ai le sentiment que nous avons été à même de mettre ces valeurs en évidence dans le cadre de ce projet. Au moyen d’un dessin détaillé comprenant toutes les pièces, les accessoires nécessaires, les couvercles et autres, nous permettons au client d’avoir une vision claire de la situation afin de garantir une installation optimale. Le niveau de la nappe phréatique étant très élevé, nous avons proposé d’ancrer le séparateur dans une dalle de béton. Nous évitons ainsi que le séparateur se mette à flotter lorsqu’il est vidangé. Les points d’ancrage sont eux aussi clairement indiqués sur le dessin. En ce qui concerne l’installation, la profondeur et le raccordement, nous travaillons toujours en étroite collaboration avec le bureau d’études, l’entrepreneur et les autres parties concernées. C’est un bel exemple de projet réalisé sur mesure – un grand atout d’ACO », conclut Rony Verbuyst.
